鑄鍛研發(fā)院高度重視鎂合金電池端板產(chǎn)品的研發(fā)工作，聯(lián)合材料供應(yīng)商、模具制造商及科研機(jī)構(gòu)組建專(zhuān)項(xiàng)研發(fā)團(tuán)隊(duì)開(kāi)展協(xié)同攻關(guān)。從材料采購(gòu)優(yōu)化、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)到工藝參數(shù)調(diào)整，研發(fā)團(tuán)隊(duì)進(jìn)行大量的模擬仿真分析，經(jīng)過(guò)多輪技術(shù)研討和實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，確定了最優(yōu)工藝路線，并創(chuàng)新性地采用“一型兩腔并列”模具布局方案，實(shí)現(xiàn)單次注射同步產(chǎn)出兩件產(chǎn)品，生產(chǎn)效率提升30%以上，單臺(tái)設(shè)備日產(chǎn)量高達(dá)2400件，充分滿足規(guī)?；a(chǎn)需求。
此次交付的樣件運(yùn)用先進(jìn)的半固態(tài)注射成型技術(shù)，在制造工藝方面，模具采用多向抽芯結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)全孔側(cè)向抽芯成型，減少后續(xù)機(jī)加工序，制造成本降低了20%；在成型工藝方面，研發(fā)團(tuán)隊(duì)對(duì)半固態(tài)注射過(guò)程進(jìn)行了精確設(shè)定，確保材料在最佳溫度與剪切速率下充模流動(dòng)，從而獲得更高的致密度和更低的氣孔率，產(chǎn)品強(qiáng)度較傳統(tǒng)工藝提升10%，完全滿足新能源電池在復(fù)雜工況下的使用要求；此外，研發(fā)團(tuán)隊(duì)優(yōu)化了溫度控制系統(tǒng)，改善了產(chǎn)品工藝設(shè)計(jì)，生產(chǎn)能耗降低了8%，鎂合金材料利用率提升了8%，實(shí)現(xiàn)全過(guò)程實(shí)現(xiàn)零污染排放，充分踐行了可持續(xù)發(fā)展的綠色制造理念。
此次鎂合金半固態(tài)注射成型技術(shù)的成功應(yīng)用，不僅實(shí)現(xiàn)了一汽鑄鍛在該領(lǐng)域量產(chǎn)產(chǎn)品“從0到1”的突破，更為新能源電池提供了更輕量化、高強(qiáng)度的材料解決方案。未來(lái)，一汽鑄鍛將緊跟新能源行業(yè)發(fā)展潮流，持續(xù)深化鎂合金材料研發(fā)，加快構(gòu)建自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)體系，推動(dòng)鎂合金半固態(tài)注射成型端板產(chǎn)品的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。
